Duurzaamheid in verpakkingen gestopt

Je ziet ze vaak op bouwterreinen of gewoon in de straat, als de buren hun tuin laten opknappen: grote kunststof zakken met lussen eraan, vol zand of grond of grind. Die zijn vooral sterk. De big bags van LC Packaging hebben er tal van andere eigenschappen bij, waardoor ze producten goed beschermen en conditioneren, wat ze geschikt maakt voor speciale toepassingen in een industriële omgeving. Zonde om die na één ronde af te danken. Marcel Schouten (directeur FIBC – Flexible Intermediate Bulk Container) en Lotte Mastwijk (duurzaamheidsmanager) vertellen hoe zij met hun collega’s en ketenpartners de big bags van een wegwerpproduct omvormen tot hergebruikartikel. Hierdoor daalt de carbon footprint van de FIBC’s drastisch, wat een forse bijdrage levert aan de hoge doelstelling van LC Packaging om in 2030 vijftig procent emissiereductie in de gehele waardeketen te bereiken (ten opzichte van het benchmark jaar 2021).

De big bags die LC Packaging maakt, in 2030 naar verwachting zo’n twintig miljoen per jaar, vormen een schoolvoorbeeld van hoe de bijna honderdjarige Nederlandse onderneming verpakkingen verduurzaamt. Nu vormen de bulktassen al ongeveer de helft van de totale omzet, ten opzichte van de hoeveelheid andere verpakkingen die het bedrijf levert. Zoals de ‘handzame’ kunststof zakken, waar bijvoorbeeld 25 tot 50 kilo veevoer in zit. Of zoals de kleine en grote netzakken, waarmee 10 of 25 kilo uien of aardappelen worden verpakt. Of zoals de kartonnen dozen en bakjes (punnets) om fruit of snackgroenten te verpakken. Vergeet ook de jute zakken niet, waarmee het een eeuw geleden allemaal begon...

Cacaobonen

In 1923 startte Wilhelmus Lammers, de overgrootvader van de huidige algemeen directeur Lucas Lammers, in Amsterdam zijn handel in tweedehands jutezakken. Die kwamen gevuld met cacaobonen uit Afrika. De zakken, waarvan er toen al tientallen miljoenen per jaar werden verhandeld, werden aan de bovenkant opengesneden en geleegd. Handelaren, waarvan Lammers zeker niet de enige was, kochten de lege zakken op en maakten ze schoon. Ze repareerden de bovenkant, zodat de zakken weer in gebruik konden worden genomen in Afrika, Nederland en zelfs ver daarbuiten. Hergebruik in optima forma. In de jaren zestig veranderde de naam van NV Zakkenhandel v/h W. Lammers naar Lammers & Van Cleeff en later naar LC Packaging. Het familiebedrijf groeide uit tot een multinational met meer dan 1.700 werknemers verspreid over Europa, Afrika en Azië.

Jute zakken zijn nog steeds een belangrijke productgroep van LC Packaging. Ze worden tegenwoordig vooral gebruikt om pootaardappelen over de hele wereld te distribueren. “Jute ademt en houdt op een bepaalde manier vocht vast, wat de zak bij uitstek geschikt maakt om aardappelen te vervoeren”, vertelt Schouten. Toch gaan ze nu ook al wel met duizend kilo of meer tegelijk in geventileerde big bags op transport. Lotte Mastwijk: “Jute wordt gemaakt van plantaardige vezels en is puur natuur, maar het kent inmiddels ook de nodige uitdagingen. De beschikbaarheid komt in het gedrang. Omdat het zo’n duurzaam product is, is er een enorme vraag. Van auto-industrie tot boodschappentassen, iedereen wil jute. De planten groeien vooral in India, Bangladesh en China. Maar de teelt staat door de klimaatverandering onder druk; jute gedijt niet goed als het veel regent en te nat is. De beschikbaarheid in de toekomst vraagt van ons om vooruit te kijken.”

Keurmerken

LC Packaging is sinds twee jaar met een nieuw hoofdkantoor en distributiecentrum gevestigd op een modern industrieterrein in Waddinxveen. Bij een bezoek springen twee dingen meteen in het oog: een parkeerplaats met een hele serie laadpalen én een sticker op de entree dat het gebouw BREEAM-NL Outstanding gecertificeerd is. Dit is een keurmerk voor duurzame gebouwen met minimale milieu-impact. Wat evenmin onopgemerkt blijft, is de platinum EcoVadis CSR-rating die LC Packaging inmiddels voor het tweede jaar op rij in ontvangst mocht nemen. EcoVadis is 's werelds grootste leverancier van duurzaamheidsbeoordelingen voor bedrijven. De speciale erkenning geldt voor de gestructureerde en proactieve MVO-aanpak.

“We worden beschouwd als een leider in duurzaamheid in onze sector”, zegt Mastwijk. Zij kwam in 2015 als communicatiemedewerker in dienst van LC Packaging en zag dat op het gebied van duurzaamheid veel initiatieven werden ontplooid. “Toen we voor één van onze klanten een EcoVadis-assessment moesten doen, kwam daar best wel een goede score uit. Dat vormde aanleiding voor onze eerste duurzaamheidsstrategie. We gingen in gesprek met onze klanten: wat waren hun duurzame ambities en hoe konden wij daar als LC Packaging aan bijdragen? Ook bij de eigen medewerkers haalden we thema’s en targets op. Daar hebben we toen onze strategie voor 2017-2022 op gebaseerd.”

Advies op maat

“Een belangrijke stap was ook een advies op maat-sessie met het KIDV, waarin onze belangrijkste productgroepen onder de loep zijn genomen door een team uit alle geledingen van het bedrijf. We leerden bijvoorbeeld dat er nogal een verschil zit tussen theoretische recyclebaarheid en of verpakkingen ook daadwerkelijk (kunnen) worden gerecycled. Het materiaal voor onze netzakken is recyclebaar, maar vanwege de structuur zijn ze in het recyclingsysteem lastig te verwerken. Dit betekent dat ze naar onze maatstaven en volgens de Recyclecheck van het KIDV ‘niet recyclebaar’ zijn. We hebben onze standaard dus verhoogd en gaan eraan werken om de zakken wel goed recyclebaar te maken.”

Terugkijkend op de realisatie van de eerste duurzaamheidsstrategie, zegt Mastwijk ‘héél breed en héél actief’ aan de slag te zijn geweest en ‘veel te hebben geleerd’. In alle eerlijkheid merkt ze daarbij op: “We hadden wel veertien thema’s met doelstellingen om op te focussen en dat waren er te veel voor een bedrijf van onze omvang. Een aantal hebben we met vlag en wimpel behaald, andere helaas niet. Maar we kunnen oprecht zeggen dat we nu, na vijf jaar trial and error, weten wat duurzaamheid ons kan brengen en welke waarde we aan de samenleving kunnen toevoegen. Wij geloven echt dat duurzaamheid op een dag net zo belangrijk en vanzelfsprekend is als kwaliteit en prijs. Dit voorjaar hebben we onze nieuwe duurzaamheidsstrategie gepresenteerd. De doelstellingen voor 2030 zijn ambitieuzer en relevanter dan de meeste in onze sector.”

“Onze missie is om niet alleen leider in duurzaamheid te zijn, zoals Ecovadis zegt. We willen leider in duurzaam verpakken zijn”, vervolgt Mastwijk. Wat is het verschil? “We hebben veel en lange discussies gehad over hoe we duurzaamheid in onze bedrijfsvoering willen en kunnen integreren. We kwamen erachter dat wij in veel duurzaamheidsthema’s goed en actief waren, maar dat nota bene onze verpakkingen nog níet zo duurzaam waren. En dat – om écht impact op mens en milieu te maken – juist onze core business, verpakkingen, duurzamer moesten worden. Het is trouwens ook de enige manier waarop we duurzaamheid winstgevend kunnen maken.”

Zweet op het voorhoofd

Schouten: “Het is relatief makkelijk om te zeggen dat ‘we een EcoVadis-medaille gaan halen’ of om je handtekening onder het Plastic Pact te zetten, zoals wij hebben gedaan. Maar daar zijn onze verpakkingen niet morgen al duurzamer mee. We moeten duurzaamheid in de verpakkingen stoppen. Daarmee dwingen we onszelf een lastige weg op te gaan. Er zijn immers geen snelle en pasklare oplossingen voorhanden. Vestigingsdirecteuren in sommige landen kregen van onze ambities het zweet op hun voorhoofd. Zij zagen in eerste instantie alleen maar bedreigingen. Maar dat verandert wanneer je ze goed meeneemt in het verhaal. Hier ligt een belangrijke taak voor het management. Als Board of Directors, met algemeen directeur Lucas Lammers voorop, zien wij hier toekomst in. Hij zegt: ‘Prachtig als we volgend jaar honderd jaar bestaan, maar we moeten nóg honderd jaar bestaan’. Als we maar door hobbelen met plastic verpakkingen in de ouderwetse vorm, komt er een moment dat ze er niet meer zijn of niemand ze meer wil.”

“Het nastreven van onze ambities kan wellicht tijdelijk wat minder omzet opleveren of extra kosten, omdat we bepaalde investeringen moeten doen. Wij zitten in zestien landen. Het ene land reageert daar anders op dan het andere. In sommige landen bestaat klimaatverandering bij wijze van spreken nog niet. Terwijl een ander land heel blij is, bijvoorbeeld in Duitsland gaat de nieuwe verpakkingswet al duidelijk de duurzame kant op en vragen klanten er ook om. Net zoals in elke andere competitieve markt heb je koplopers, volgers en achterblijvers. Bij ons blijft niemand achter: het kantoor in het ene land kan koploper zijn, het andere land volgt. De Europese wetgeving wordt bovendien aangescherpt. Dit zal er zeker toe leiden dat het bewustzijn ook groeit in landen, waar duurzaamheid nu nog niet zo hoog op de agenda staat.”

Toen Marcel Schouten in 1995 na zijn studie bij LC Packaging aan de slag ging, lagen de big bags ergens in een klein hoekje, afzijdig van de jute zakken en kartonverpakkingen. Sinds enkele jaren waren ze toen al aan een opmars bezig, met kostenreductie als belangrijkste drijfveer. Behalve eenvoudige big bags om zand en grond te vervoeren, zijn er tegenwoordig ook geavanceerde big bags die aan specifieke eisen op het gebied van veiligheid voldoen. Bijvoorbeeld big bags met ingeweven carbondraden om statische elektriciteit weg te leiden, wat bij het vullen of lossen kan optreden. Daarnaast zien we een trend in FIBC’s met barrière liners, voor bijvoorbeeld een langere houdbaarheidsdatum voor dairy producten zoals baby melkpoeders. Inmiddels gaan miljoenen FIBC’s de wereld over. Er zijn veel aanbieders en de markt is gefragmenteerd. Schouten: “Er zijn veel lokale spelers. LC Packaging is een van de weinige aanbieders die binnen Europa in alle grote landen is vertegenwoordigd. We zijn ook een van de weinige aanbieders met eigen productielocaties.” Er zijn twee FIBC-fabrieken, één in Bangladesh en één in Zuid-Afrika.” Verder onderscheidt LC zich in haar partnerships met productiebedrijven wereldwijd, want ook die zijn duurzaam. “We zijn open en transparant, wat zeer wordt gewaardeerd door onze klanten en productiepartners. Deze open samenwerking heeft geresulteerd in partnerships die dertig tot veertig jaar teruggaan.”

Design-for-recycling

Big bags zijn gemaakt van polypropyleen (PP). Soms zit er een binnenzak van polyethyleen (PE) in gestikt, waardoor die moeilijk van elkaar zijn te scheiden. “Voor de recycling is dat een ongelukkige combinatie. Polyester stikgaren helpt al helemaal niet”, geeft Schouten aan. Hij verwacht wel dat volgens het design-for-recycling principe binnen afzienbare tijd big bags bestaan, met alleen componenten van PP. “En dan hebben we hopelijk ook een manier gevonden om eventuele liners, die meegestikt zijn, na het shredden en reinigen alsnog in PP en PE te scheiden. Die kunnen daarna opnieuw als grondstof voor nieuwe producten dienen. Er is veel vraag naar granulaat, al verdwijnt dat voornamelijk in laagwaardige toepassingen en/of consumentenproducten zoals tuinmeubelen, stofzuigerkappen en koffers. Wij willen het graag weer in nieuwe FIBC’s gebruiken. Maar voor al onze plastic verpakkingen wordt het een grote uitdaging om aan voldoende gerecycled materiaal van goede kwaliteit te komen.”

De verduurzaming van big bags door LC Packaging kreeg vorig jaar een flinke impuls met de vraag van een grote klant. “Toen een plant manager opdracht kreeg om de hoeveelheid verpakkingsafval te verminderen, viel zijn oog ook op alle big bags met allerlei grondstoffen van hun leverancier, een material science producent. Ze kwamen de fabriek binnen, werden geleegd en verdwenen in de afvalcontainer. En dat waren onze big bags. Het is interessant want er dan gebeurt”, zegt Schouten. “Normaal gesproken zijn wij de vragende partij. Als wij een idee opperen, bijvoorbeeld voor een herbruikbare oplossing, dan is die voor onze klanten pas interessant als het geen gedoe oplevert en goedkoper is. Dan houdt het meestal al snel op. Maar nu vraagt de ene klant iets aan de andere klant en komen ze vervolgens bij ons terecht. Zo steken we elkaar aan en dan blijkt de prijs ineens van minder belang. Want als een klant iets vraagt, wil je daaraan voldoen.”

Duurzaamheid telt

Het resultaat is dat nu wordt getest met een sterkere en daardoor meermalig te gebruiken FIBC. De material science producent vult ze en levert ze af bij fabrikant die er producten van maakt. LC Packaging’s dochteronderneming WorldBag, specialist in het hergebruik van FIBC’s, haalt de lege zakken bij de fabrikant op, maakt ze schoon en levert ze weer aan de material science producent om opnieuw te gebruiken. “Enkele jaren geleden zou zo’n initiatief moeilijk zijn om op te zetten, omdat het toen altijd alleen maar over kostenreductie ging. Een investering in het goed aanbieden van de lege zakken was vaak geen optie. Maar tegenwoordig telt duurzaamheid ook mee. Onze klanten hebben immers zelf ook doelstellingen om de CO2-uitstoot omlaag te brengen”, zegt Schouten.

Een recessie gaat hopelijk niet ten koste van circulaire initiatieven’

“De eerste keer dat wij het hebben uitgerekend in 2017, bleek dat de carbon footprint van onze big bags bij één keer hergebruik met 43 procent afneemt en bij vijf keer hergebruik met 66 procent. Op dit moment herhalen we de berekening nog een keer; we zoomen tot in detail in op alle componenten, omdat we het zeker willen weten: ons verhaal moet kloppen. Nu alles duurder wordt, na Covid-19 en sinds de oorlog in Oekraïne, merken we dat inkopers weer targets hebben meegekregen om goed op de kosten te letten. Ik hoop dat een recessie niet ten koste gaat van allerlei circulaire initiatieven.”

LC Packaging houdt in elk geval koers en gaat met WorldBag de hergebruikoptie opschalen. “We hebben dichtbij ons hoofdkantoor nu een kleine schoonmaakunit voor het droog reinigen van big bags, waarvan we de capaciteit snel kunnen opschalen van enkele tienduizenden naar enkele honderdduizenden zakken. De volgende stap wordt dan om verspreid in Europa meer schoonmaaklocaties in te richten, om te voorkomen dat we bijvoorbeeld vanuit Zuid-Spanje met vrachtwagens naar Nederland moeten gaan rijden.” LC Packaging test óók natwassen met grote industriële wasmachines. “We zien in beide technieken een toekomst. Door een combinatie van zowel droog reinigen als natwassen, denken wij dat er meer FIBC's in aanmerking komen voor hergebruik.”

Voor nóg meer verduurzaming wordt, naast het eerder al genoemde design-for-recyling, de toepassing van recyclaat ingezet. Schouten: “We zijn op dit moment in staat om big bags te maken met 30 procent rPP, zonder het gewicht van het weefsel te verhogen en ze zijn net zo sterk en veilig als een zak van nieuw materiaal. De 30 procent kan zowel met post industrial als post consumer recyclaat worden behaald. In de huidige markt is er wel een grens aan de hoeveelheid rPP die beschikbaar is. Op dit moment kunnen niet alle productielijnen rPP produceren. Investeringen voor de toekomstige uitbreiding van de productiecapaciteit en het vinden van nieuwe manieren om rPP-materiaal te verkrijgen, staan hoog op de agenda.”