Moens Mouldings: Zuinige boterkuipjes van wereldklasse

Van handelsbedrijf naar verpakkingsproducent 

Moens Mouldings begon ooit in Amsterdam in 1935 als handelsfirma en maakt sinds 1960 verpakkingen voor allerhande producten. Al die tijd bleef de familie Moens aan het roer staan. Een echt familiebedrijf dus, met maar liefst 64 jaar ervaring in verpakkingen maken! Maar die geschiedenis blijkt een drang naar innovatie zeker niet in de weg te staan. Sterker nog, bij Moens Mouldings nemen ze die innovatie het liefst zelf in handen. Resultaat: sinds 1995 bouwen ze al hun robots en machines zelf. Als je die door de jaren heen opgebouwde kennis combineert met een feilloos onderbuikgevoel voor evoluties in de markt, en je krijgt een voorloper in innovatieve verpakkingen.

Een veranderende markt

Zo rond 2010 voelde zaakvoerder Wim Moens aan dat de blik op verpakkingen aan het veranderen was: het moest groener, zuiniger en sneller. Daarnaast kwamen er vanuit landen die vroeger niet op de verpakkingsradar stonden, zoals Indonesië of Thailand, opeens verpakkingen die konden wedijveren met de Europese standaard. De concurrentie nam toe, dus moest er iets bedacht worden waarmee Moens zich kon onderscheiden.  
 
Het bedrijf koos volop de weg van innovatie. De technische kennis van zoon Steven werd ingezet om een eigen research & development afdeling op te zetten. Zo lukte het Moens om eigen robots te ontwikkelen die zuinigere én sterkere verpakkingsproducten konden afleveren. Bovendien bleken de nieuwe robots sneller te werken dan andere machines op de markt.  
 
Steven Moens vertelt het zo: “We zijn al sinds 2016 intensief bezig met de ontwikkeling van dit systeem, dus als je er nu mee moet beginnen dan ben je te laat. Wij hebben alle moeilijke stappen al doorlopen: van het ontwikkelen van de robots zelf, het toepassen van FEM (Finite Element Analysis) software, tot de 3D-scanner die onze verpakkingen extreem accuraat kan meten. Met al deze zaken samen hebben we nu een systeem dat voor ons en voor onze klanten uitstekend werkt.”  

Omdat Moens Mouldings er vroeg bij was en alles in eigen huis ontwikkeld werd, moesten veel dingen proefondervindelijk ontdekt worden. Zo merkte men al snel dat je het deksel van bijvoorbeeld een boterkuipje niet ongestraft zo dun mogelijk kunt maken. Of dat de afmetingen van een dunwandige verpakking heel erg kunnen verschillen als je bepaalde cruciale details uit het oog verliest. Hier werd dan ook weer een oplossing voor bedacht: met een geavanceerde 3D scanner kan precies gemeten worden waar de verpakkingen dunner of dikker is. Zo kan bepaald worden welke punten sterker gemaakt moeten worden en kan gecontroleerd worden of wat er uit de machine rolt ook klopt met het ontwerp.  

Lichter en sterker dankzij Injection Compression Moulding 

Als je in de winkel een typisch plastic bakje boter uit de koeling pakt, dan zit er vaak aan de onderkant een rondje met een punt in het midden. Dit is het injectiepunt: hier werd de kunststof in de vorm gespoten tijdens de productie van de verpakking. Dit is hoe de meeste plastic bakjes vandaag nog steeds gemaakt worden en dat blijkt een beperking. Door kunststof alleen via dit ene punt in te spuiten ben je ook gebonden aan een eindpunt. Tijdens de injectie gaat de kunststof immers al kristalliseren en uitharden, waardoor er in elke richting een grens zit aan hoe ver je kan gaan.  

Dat werkt anders bij Injection Compression Moulding. Voor het sluiten van de matrijs of spuitvorm wordt al een klein beetje kunststof ingespoten, als er nog geen druk is in de matrijs. Zo kan de vloeiweg van de kunststof verlengd worden en kan er op bepaalde punten extra versterking aangebracht worden, waar dat voorheen met het normale spuitgieten onmogelijk was. Die extra gerichte versterking staat de producent dan weer toe om andere punten dunner te maken. Zo krijgen ontwikkelaars van verpakkingen meer vrijheid in het ontwerp.  
 
Steven Moens zet het even om in concrete cijfers: “De oude kuipjes wogen 14.5 gram en konden een top load (of belasting) van 34,7 kg aan. De nieuwe kuip is niet alleen lichter met 12,15 gram, deze kan ook een grotere top load aan van wel 41 kg. We hebben dus kunststof kunnen besparen én de verpakking sterker kunnen maken tegelijkertijd, dat is het mooie van deze techniek.” 
 
Daar blijft het niet bij, er is nog meer gewonnen: “Het spuiten zelf gaat ook veel sneller. Om een voorbeeld te noemen: met deze methode kan een deksel worden gespoten in 1.3 seconden, waar de conventionele machines er 4 seconden of langer over doen. Hoe dat kwam? We zagen aan alles dat het sneller kon, dus we zijn ervoor gegaan. Daar hebben we wel onze eigen robotarmen voor moeten bouwen.” 

In de afbeelding hierboven zie je al waar de zwakke punten zitten. Op het rode punt gaat de verpakking over de zogeheten vloeigrens heen, daar treedt dan vervorming op. Dus je ziet hier dat dit het maximale is wat de verpakking kan hebben.

Natuurlijk wordt er niet alleen op de software vertrouwd: “We hebben de producten ook opgestuurd naar het lab en zij komen uit op een gemiddelde van 40.7 kg, dus maar 300g verschil met wat we berekend hebben. We kunnen er dus vanop aan dat wat de software zegt ook zal kloppen in de echte wereld.” 

Stapelkorting

Dus even samenvatten: we hebben dunnere, lichtere én sterkere kuipjes. Dat klinkt natuurlijk fantastisch, maar wat zijn daar dan de concrete voordelen van?  

“De stapelhoogte van de kuipjes was vroeger 9,9 mm, die hebben we met onze methode kunnen reduceren naar 6,33 mm. Je kan je voorstellen dat dit een enorm verschil maakt op een pallet: in plaats van 9900 stuks passen daar nu 15.000 stuks op, dan heb je het over 30% meer kuipjes per pallet.” 
 
Dat verschil van 30% zie je daarna terug in alle facetten van de keten, want het betekent ook dat er 30% minder karton nodig is om de verpakkingen zelf te vervoeren. Voor het vervoer zijn 30% minder vrachtwagens nodig. Bedrijven hebben 30% minder opslag nodig om de verpakkingen op te bergen tot ze klaar zijn om gevuld te worden. En ook de medewerkers in de fabriek zijn minder tijd kwijt want ze hoeven in plaats van 3 pallets maar 2 pallets naar binnen te brengen. Wat een slim kuipje allemaal teweeg kan brengen! 
 
Zelfs in het label is een manier gevonden om te innoveren. Het etiket gelijk in de spuitvorm plakken, zogeheten in-mould labeling, bestaat al even. Maar waar het traditionele etiket een ster is met 5 vlakken, heeft Moens Mouldings nu een ontwerp ontwikkeld dat helemaal doorloopt, in één lange sliert. Zo blijft er bij het snijden van de IML-vellen minder restafval over. Voor de designers en merken is het langs de andere kant dan weer mooi dat het design kan doorlopen zonder onderbrekingen.  

De toekomst volgens Moens  

En wordt hier al een voorschot genomen op de verdere toekomst, zoals bijvoorbeeld in de richting van bio-based plastics? Wim Moens: “We zijn ISCC ++ certified, wat betekent dat we een reeks bestaande bio-based materialen mogen gebruiken. We zien op de markt dat er ruimte komt voor dit soort verpakkingen, maar je moet ook weten dat onze klanten op dit moment nog een toeslag betalen voor het gebruik van dit soort materiaal. Wie weet wordt het over enkele jaren verplicht, dan zijn wij in ieder geval klaar om met deze materialen te gaan produceren.”

De eerste stappen worden wel gezet: “We zijn nu bezig met een grote klant om het eerste product met biobased verpakking op de markt te brengen. Deze klant verwacht over een jaar of vijf voor ongeveer tien procent biobased materiaal te gebruiken. Dus we zijn er zeker al mee bezig en hebben alle nodige certificaten al, maar er zit nog wel een aanlooptijd aan voor het zover is. We verwachten ook dat we meer verschillende soorten verpakkingen zullen gaan maken: denk aan dopjes van shampooflessen of andere plastic dingen. We zien dat we een voortrekkersrol hebben binnen de markt en dat het steeds breder wordt”